J'aborde les situations professionnelles en associant l'analyse et l'action au service de l'amélioration continue. J'accepte la remise en question et n'hésite pas à sortir du cadre. Je privilégie la réussite collective et recherche le gagnant/gagnant dans mon management au quotidien, générant performance et sérénité des équipes. Je souhaite dédier mes prochaines années professionnelles à des responsabilités élargies, me permettant d'apporter mon esprit entrepreneurial et ma forte autonomie à un projet d'entreprise.
Définir et mener les axes d'amélioration (1 à 3 ans) (LEAN MANUFACTURING, SAP,…)
Manager une équipe de 60 personnes
Elaborer et respecter le budget pour le département logistique
Démarrer une nouvelle activité de gestion logistique des pièces de rechange (OES et IAM) sur le site (2013)
Détails de l'expérience
Amélioration constante des KPI (Taux de service client > 99,95%, transports spéciaux <15k€/an, DIO et coûts logistiques en progrès à périmètre constant)
Utilisation d'outils qualité (3x5 Why, Problem Solving Sheet,…) pour développer et structurer la culture de l'amélioration continue
Description de l'entreprise
Chassis Brakes International. CA de 900 millions Euros, entreprise internationale de 6.000 collaborateurs. Secteur automobile. Etude et fabrication de systèmes de freinage.
Définir et mener une nouvelle politique qualité sur le site axée sur la responsabilisation sur le terrain de tous les niveaux hiérarchiques et sur la capacité à donner du sens et de la cohérence aux outils utilisés
Manager une équipe de 30 personnes
Reconquérir la confiance des clients (KPI et relation de confiance&transparence)
Détails de l'expérience
Réduction des coûts de défauts internes de 10%/an
Niveau PPM < 5 (3 PPM en 2009); pas de blocage parc entre 2008 et 2011
Mettre en oeuvre les actions permettant de respecter le budget
Proposer des axes d'amélioration continue
Détails de l'expérience
Membre permanent du comité de pilotage Lean Manufacturing du site
Plan de productivité structure usinage (réduction de 30% des DHG)
Changement de culture à l'usinage (passage d'un focus efficience à un focus OEE) pour améliorer la performance LEAN du site (réduction stock, réduction perturbation assemblage par rupture approvisionnement)
Définir les plans d'amélioration techniques pour les lignes d'assemblage
Réaliser les CDC et manager les sous-traitants
Industrialiser de nouveaux produits sur les lignes d'assemblage
Détails de l'expérience
Mise en place de chantier SMED sur toutes les lignes d'assemblage
Participation à une Task Force usine sur la réduction des coûts de rebuts interne
Réindustrialisation complète d'une ligne d'assemblage (Augmentation flexibilité produits, amélioration OEE de 40%, réduction temps de cycle de 20%, réduction rejets/rebuts,…) (investissement = 900k€, payback < 1,5 an)
