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Mathieu ALLIOT

Ingénieur Méthodes et Industrialisation

39 ans
Permis de conduire
Boissy sous saint Yon (91790) France
En poste Indisponible
Contactez-moi
Actuellement en poste à la Snecma (site de Corbeil-Essonnes), en tant qu'ingénieur Méthodes et process, je travaille principalement à l'amélioration de la robustesse de gammes de fabrication.

Diplômé de l'Ecole Centrale de Lille, j'ai une spécialisation en mécanique et mes différentes expériences sont orientées vers les méthodes de production industrielle, l'industrialisation et la gestion de projets liés aux process d'assemblage.
CV réalisé sur DoYouBuzz
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Expériences
  • Robustesse de gammes
  • Augmentation de la capacité de production d'une ligne d'assemblage et de soudure.
  • Projet de mise en place d'une nouvelle ligne de production.
Détails de l'expérience
  • Augmentation de la capacité de production d'une ligne d'assemblage et de soudure :

    • Améliorations du flux des produits ;
    • Application de principes du Lean Manufacturing ;
    • Mise en place d'outillages variés.
  • Projet de mise en place d'une nouvelle ligne de production :

    • Définition de la stratégie industrielle ;
    • Rédaction des spécifications ;
    • Consultation des fournisseurs extérieurs ;
    • Gestion du budget (1 M€) ;
    • Réception des équipements.
Description de l'entreprise
Continental AG est le 5ème équipementier automobile mondial. La division Continental Automotive France produit des autoradios pour les principaux constructeurs automobiles français. Dans le cadre de l'augmentation des volumes de production d'un nouveau produit, des investissements importants doivent être réalisés pour répondre à la demande du client.
Site web de l'entreprise
http://www.conti-online.com/
  • Chef de projet sur la modification d'un banc d'essais de ponts arrière
  • Industrialisation d'un nouveau pont arrière de forte puissance
Détails de l'expérience
  • Modification d'un banc d'essais de ponts arrières

    • Étude hydraulique des fonctions assurées par le banc existant
    • Définition des nouvelles fonctions du banc pour assurer les tests des nouvelles transmissions.
    • Consultation des différents fournisseurs.
    • Suivi de chantier chez le fournisseur et/ou sur site.
    • Assistance à la maintenance.
  • Industrialisation d'un nouveau modèle de pont arrière

    • Rédaction de gammes d'assemblage
    • Définition des outillages nécessaires en accord avec les budgets définis
    • Commande et suivi de la réalisation des différents équipements nécessaires
    • Réception et validation des équipements.
    • Mise en place et optimisation des différents postes de travail
Description de l'entreprise
Le GIMA (Groupement International de Mécanique Agricole) est une joint-venture créée par les groupes AGCO-Massey-Ferguson et CLAAS. Il conçoit et produit des transmissions (ponts arrière et boîtes de vitesse) pour les tracteurs agricoles de ces deux groupes. Dans un contexte d’élargissement des gammes proposées, deux nouvelles transmissions doivent être lancées en production. Un banc d’acceptation finale des produits est adapté pour ces nouveaux modèles.
  • Projet de réduction des inventaires et des opérations sans valeur ajoutée.
  • Optimisation des flux de matières et d’informations sur une ligne de production de chargeuses sur pneus.
Détails de l'expérience
  • Contexte Général :

    L’entreprise Caterpillar Belgium conçoit et produit des machines pour les domaines de la construction et des mines : chargeuses sur pneu et excavatrices. Dans un contexte de crise et de forte baisse des niveaux de production, l’ensemble de la chaîne de valeur doit pouvoir s’adapter aux cadences fluctuantes et des réductions de coûts substantielles doivent être réalisées.
  • Sujet du projet :

    Réduction des inventaires de machines et de pièces sur la ligne de production dans le cadre de la mise en place du Lean Manufacturing.
  • Responsabilités occupées :

    Suivi des machines incomplètes en sortie de ligne, interventions auprès des différents services, calculs des niveaux d’inventaires.
  • Missions du stage :

    • Mesure et identification des incomplets en sortie de ligne d’assemblage.
    • Classification des problèmes rencontrés.
    • Informatisation du procédé de relevé.
    • Mise en place de statistiques.
    • Définition des causes racines.

    -> Réduction de 40% du nombre de machines incomplètes en 3 mois.

    • Mise à jour de la localisation des pièces en ligne.
    • Identification des emplacements.
    • Mise en place de niveaux de stock mini et maxi.
    • Actualisation des processus logistiques.

    -> Réduction de 50% du nombre de pièces manquantes lors de l’assemblage.

    • Optimisation de l’organisation de la ligne de finition en fonction des volumes prévus.
    • Calcul du nombre de postes de travail nécessaires.
    • Calcul du nombre de machines en zones tampon.
    • Mise en place de règles de surveillance de l’inventaire.
    • Communication visuelle sur le niveau de l’inventaire.

    -> Réduction de l’inventaire de l’ordre de 50% tant en valeur numéraire que financière.
  • Étude de conception d’outillages.
  • Mise en place d’un nouveau procédé d’assemblage pour la production d’équipements pour les alumineries.
  • Chantiers d’amélioration continue (Kaizen).
Détails de l'expérience
  • Contexte Général :

    ECL assure l’ensemble des étapes de vie des équipements pour aluminerie : machines de service pour l’électrolyse et les fours à cuire. L’entreprise réalisant le frettage des galets ayant augmenté de façon significative ses tarifs, ECL a souhaité le réaliser dans ses locaux afin de diminuer les coûts de production.
  • Sujet du projet :

    Le projet comprend 3 grandes phases : la mise au point du procédé de frettage, la conception des outillages permettant un travail en toute sécurité et l’intégration du procédé dans le flux de production.
  • Responsabilités occupées :

    Conception des outillages, étude du chauffage par induction, préparation du projet d’amélioration continue.
  • Missions du stage :

    • Étude de conception d’outillages.
    • Elaboration du cahier des charges.
    • Recherche de solutions.
    • Optimisation de la solution choisie.
    • Edition des plans.
    • Commande de l’outillage chez un fournisseur.

    -> Validation de plusieurs outillages par le service industrialisation.

    • Mise en place d’un nouveau procédé d’assemblage.
    • Etude d’un chauffage par induction.
    • Essais de frettage.
    • Rédaction d’un mode opératoire pour la production.

    -> Procédé d’assemblage mis en place et efficace.

    • Chantiers d’amélioration continue.
    • Cartographie des opérations à valeur ajoutée.
    • Réorganisation de la ligne de production.

    -> Validation par la commission de sécurité, par la gestion de production et par les opérateurs.
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