Plus de 15 ans d’expérience dans l’industrie dont 10 ans en tant que Responsable Lean et Amélioration Continue dans des PME et groupes industriels internationaux issus de différents secteurs d’activités (Automobile, Aéronautique, Electronique, Revêtements de sol, Electroménager, Refroidissement, Agroalimentaire) avec des typologies de production variées (grandes séries, process par Batch, petites et moyennes séries diversifiées et à la commande).
Mes formations en Lean Management et Amélioration Continue et mes expériences professionnelles m’ont permis d'acquérir de solides connaissances et de multiples compétences dans ce domaine.
Mes compétences opérationnelles et fonctionnelles acquises tout au long de mon parcours me permettent aisément d’élaborer et de mettre en œuvre un plan de progrès continu avec pour objectif de développer une culture de l’amélioration continue à tous les niveaux pour améliorer durablement les résultats opérationnels et financiers de l’entreprise en améliorant les conditions de travail et en développant les compétences des collaborateurs.
Homme de challenge, pragmatique, proche des Hommes et du terrain, je suis intéressé par des postes de Responsable Excellence Opérationnelle dans des structures à taille humaine me donnant la possibilité de participer à la stratégie de l’entreprise.
Rattaché au Directeur des Opérations et dans un environnement international. En charge du déploiement du système de management de la production « World Class Manufacturing » pour améliorer les performances dans les domaines de la productivité et de la réduction des coûts :
Définition et mise en œuvre de la roadmap DPP avec les unités de production (~ 10 % de gain de productivité/an)
Pilotage et suivi des chantiers Kaizen et « TIP » en lien avec la roadmap (~ 10 chantiers/an)
Communication avec le « DPP Corporate » (reporting KPI, audit système DPP, Kaizen events, …)
Pilotage de l’activité de réduction des coûts « Same For Less » du site (200 - 350 K€ de gain annuel)
Implémentation Audit « Maîtrise Opérationnelle » pour contrôler le respect des standards SQDC (~1 000 audits/an)
Elaboration et déploiement du programme de digitalisation et de transformation « Usine 4.0 » (site référence - technologies déployées : audit digital, fabrication additive, maintenance prédictive (IoT), gant scanner connecté, lunettes connectées, Karakuri, …)